Az emberi gép interfész magyarázata: mi ez és hogyan lehet helyesen csinálni

Mi is valójában egy emberi gép interfész

Az emberi-gép interfész – szinte általánosan HMI-ként rövidítve – az emberi kezelő és a gép vagy automatizált rendszer közötti érintkezési pont. A HMI a legalapvetőbben minden olyan eszköz vagy szoftver, amely lehetővé teszi a személy számára az ipari berendezések vagy folyamatok megfigyelését, vezérlését és az azokkal való interakciót. Ez a meghatározás a fizikai formák széles skáláját fedi le: gyári padlógépre szerelt érintőképernyős panel, vezérlőtermi munkaállomás grafikus műszerfala, táblagépről elérhető webes felület, vagy akár egyszerű nyomógombos panel jelzőlámpákkal. Ezek mindegyike közös, az az alapvető célja, hogy bonyolult gépállapotokat és feldolgozott adatokat olyan formára fordítsanak, amelyet az ember olvasni és cselekedni tud – és az emberi parancsokat visszafordítani jelekké, amelyeket a gép végrehajthat.

A modern ipari automatizálásban a HMI-rendszer a működés szempontjából az egyik legkritikusabb komponens minden létesítményben. Jól megtervezett kezelői interfész nélkül még a mögötte álló legkifinomultabb programozható logikai vezérlő (PLC) vagy elosztott vezérlőrendszer (DCS) is nehézkessé válik a hatékony működtetés, figyelés és hibaelhárítás. A HMI az, ahol a kezelők töltik munkaidejüket, ahol nyugtázzák a riasztásokat, beállítják a folyamatparamétereket, és ahol egy pillantással láthatóvá válik a teljes gyártósor állapota. A HMI megfelelő beállítása – a hardver kiválasztását, a szoftvertervezést és a képernyő elrendezését illetően – közvetlenül befolyásolja a kezelő hatékonyságát, a válaszidőket, és végső soron a művelet biztonságát és termelékenységét.

Hogyan működnek a HMI rendszerek: A Műszaki Alapítvány

Az ipari HMI-rendszer működésének megértéséhez meg kell érteni azokat a hardver- és szoftverrétegeket, amelyek összekötik a kezelőt a fizikai folyamattal. A HMI nem vezérli közvetlenül a gépet – ez a szerepkör az alatta lévő PLC-hez, DCS-hez vagy más vezérlőhardverhez tartozik. Ehelyett a HMI beolvassa az adatokat a vezérlőrendszerből, vizuálisan megjeleníti a kezelő számára, és a kezelő bemeneteit parancsként vagy paraméterváltozásként visszaadja a vezérlőrendszernek.

Kommunikáció PLC-kkel és vezérlőrendszerekkel

A HMI ipari kommunikációs protokollokon keresztül kommunikál a mögöttes vezérlő hardverrel – jellemzően PLC-kkel vagy DCS vezérlőkkel. A gyakori protokollok közé tartozik többek között a Modbus RTU, a Modbus TCP/IP, az EtherNet/IP, a PROFIBUS, a PROFINET, a DeviceNet és az OPC UA. A HMI szoftver a PLC-ben lévő meghatározott regisztereket, címkéket vagy adatcímeket grafikus elemekkel képezi le a képernyőn – így ha a hőmérséklet-érzékelő értéke megváltozik a PLC memóriájában, a megfelelő mérőműszer vagy numerikus kijelző a HMI képernyőn valós időben frissül. Amikor a kezelő megnyom egy virtuális gombot a HMI érintőképernyőjén, a HMI egy értéket ír a megfelelő PLC regiszterbe, amelyre a PLC a vezérlési logikájának megfelelően reagál.

Címkeadatbázisok és adatleképezés

Minden HMI-rendszer központi eleme a címkeadatbázis – az összes adatpont (címke) strukturált listája, amelyből a HMI kiolvas és a csatlakoztatott vezérlőrendszerbe ír. Minden címkének van neve, adattípusa, kommunikációs címe, mérnöki egységei és skálázási paraméterei. A jól szervezett címkeadatbázis a megbízható HMI-konfiguráció alapja; a rosszul elnevezett, következetlen szerkezetű vagy helytelenül címzett címkék a HMI-problémák egyik leggyakoribb forrása az ipari környezetben. A modern HMI szoftvercsomagok lehetővé teszik a címkék közvetlen importálását a PLC programozási környezetből, ami csökkenti a kézi adatbeviteli hibákat, és szinkronban tartja a HMI adatbázist a vezérlőrendszer konfigurációjával.

Képernyő grafika és előlapok

A HMI vizuális oldala grafikus képernyőkből áll – amelyeket a szoftverplatformtól függően oldalaknak, nézeteknek vagy kijelzőknek neveznek –, amelyek a kezelők által gyorsan értelmezhető módon ábrázolják a folyamatot. A folyamatábrák, az animált berendezésábrázolások (futás közben forogni látszó szivattyúk, nyitott vagy zárt állapotban színt váltó szelepek), trendgrafikonok, riasztási listák és adatbeviteli űrlapok mind az ipari HMI képernyőtervezés szabványos elemei. Az előlapok – szabványos felugró ablakok, amelyek egyetlen vezérlőkörre vagy berendezésre vonatkozó összes lényeges adatot mutatják – lehetővé teszik a kezelők számára, hogy részletes információkhoz lássák el anélkül, hogy a fő folyamatáttekintő képernyőket összezavarnák.

A HMI-hardver típusai: a paneles HMI-ktől a PC-alapú rendszerekig

A HMI hardver több különböző formai tényezővel rendelkezik, amelyek mindegyike különböző alkalmazási környezetekhez és működési követelményekhez igazodik. A helyes választás a felügyelt folyamat összetettségétől, a telepítés helyének környezeti feltételeitől és a szükséges funkcionalitástól függ.

Önálló HMI panelek

Az önálló HMI-panelek – néha kezelőpanelnek vagy kezelői interfész-terminálnak (OIT) is nevezik – olyan önálló egységek, amelyek egyetlen, masszív burkolatban egyesítik a kijelzőt, az érintőképernyőt vagy a billentyűzet bemenetét, a processzort és a kommunikációs hardvert egyetlen, robusztus házban, amelyet közvetlen gépi felszerelésre terveztek. A képernyőméretek széles skálájában kaphatók, jellemzően 4 hüvelyktől 21 hüvelykig, és különböző IP-védelmi besorolásokkal kaphatók poros, nedves vagy kémiailag agresszív környezetben való használatra. Ezek a panelek dedikált HMI firmware-t futtatnak, nem pedig általános célú operációs rendszert, ami egyszerűbbé teszi a konfigurálásukat és hosszú távon stabilabbá teszi őket, mint a PC-alapú megoldások. Ezen a területen a vezető gyártók közé tartozik többek között a Siemens (SIMATIC HMI), a Rockwell Automation (PanelView), a Mitsubishi Electric (GOT sorozat), a Schneider Electric (Magelis) és a Weintek.

PC-alapú HMI rendszerek

A PC-alapú HMI-rendszerek ipari PC-platformon futtatják a HMI-szoftvert – akár szabványos asztali vagy rackbe szerelt PC-n, akár panel PC-n (érintőképernyős burkolatba épített PC), vagy ipari vékonykliensen. A PC-alapú rendszerek lényegesen nagyobb rugalmasságot és feldolgozási teljesítményt kínálnak, mint az önálló HMI panelek: bonyolultabb grafikákat futtathatnak, nagyobb címkeszámokat kezelhetnek, integrálhatók adatbázisokkal és vállalati rendszerekkel, és több szoftveralkalmazást futtathatnak egyszerre. A kompromisszumok a magasabb kezdeti költségek, a bonyolultabb IT-kezelés (operációs rendszer frissítései, vírusirtó, kiberbiztonság) és potenciálisan rövidebb hardver-életciklus, mint a dedikált HMI panelek esetében. A PC-alapú HMI az előnyben részesített megközelítés nagy, összetett felügyeleti rendszerekhez és vezérlőtermi munkaállomásokhoz.

Mobil és web alapú HMI

A modern HMI platformok egyre inkább támogatják a távoli hozzáférést webböngészőkön vagy dedikált mobilalkalmazásokon keresztül, lehetővé téve a kezelők és mérnökök számára, hogy figyelemmel kísérjék a folyamatadatokat, és riasztási értesítéseket kapjanak okostelefonokon vagy táblagépeken az üzemi hálózat bárhonnan – vagy egyre inkább biztonságos távoli kapcsolaton keresztül, a telephelyen kívülről. A webalapú HMI csökkenti annak szükségességét, hogy fizikailag jelen legyen a panelen a rutin felügyeleti feladatokhoz, és gyorsabb reagálást tesz lehetővé a munkaidőn kívüli riasztásokra. A távoli hozzáférés azonban olyan kiberbiztonsági szempontokat is bevezet, amelyeket gondosan kell kezelni, és a mobil interfészek általában jobban megfelelnek a felügyeletnek, mint az összetett vezérlési műveleteknek, amelyek előnyt jelentenek a dedikált panel telepítésének pontosságából.

HMI vs SCADA: A különbség megértése

A HMI és a SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) kifejezéseket gyakran együtt használják – és néha felcserélhetően –, ami jelentős zavart okoz. Ezek rokon, de különálló fogalmak, és a különbség megértése fontos mindenki számára, aki ipari vezérlőrendszereket határoz meg vagy dolgozik velük.

A HMI a legszorosabb értelemben a helyi kezelői interfész egyetlen géphez vagy folyamatterülethez – megjeleníti az adatokat, és elfogadja a kezelői bevitelt a közvetlenül csatlakoztatott berendezéshez. A SCADA egy magasabb szintű rendszerarchitektúra, amely több HMI-ből, PLC-ből, távoli terminálegységből (RTU) és egyéb helyszíni eszközökből származó adatokat összesít egy teljes létesítmény, üzem vagy földrajzilag elosztott művelet során, központi felügyeleti láthatóságot és vezérlést biztosítva. A SCADA-rendszerek jellemzően egy történészt tartalmaznak a hosszú távú adatnaplózáshoz, a fejlett riasztáskezeléshez, a jelentéskészítő eszközökhöz és az üzemszintű informatikai rendszerekkel való integrációhoz.

A gyakorlatban a legtöbb modern SCADA szoftvercsomag tartalmaz egy teljes HMI fejlesztői környezetet, és a kezelők által a SCADA rendszerben használt HMI képernyők ugyanazokkal az eszközökkel és elvekkel készülnek, mint az önálló gépi HMI-k. A megkülönböztetés inkább a léptékre és az architektúrára vonatkozik, mint magára a kezelőfelületre. Előfordulhat, hogy egy kis gyártócella csak egy önálló HMI panelt használ, felette nincs SCADA réteg. Egy nagy feldolgozóüzem PC-alapú munkaállomásokon futó SCADA-szoftvert fog használni, több tucat egyedi gép HMI-vel, amely adatokat táplál a központi SCADA rendszerbe.

Főbb HMI jellemzők és képességek összehasonlítása

A HMI-rendszerek – akár hardver panelek, akár szoftverplatformok – értékelésekor a következő jellemzők a legfontosabbak az ipari alkalmazások összehasonlításához:

HMI rendszerek általános ipari alkalmazásai

A HMI technológiát az ipari és infrastrukturális üzemeltetés gyakorlatilag minden szektorában alkalmazzák. Az alkalmazások körének megismerése segít tisztázni, hogy a különböző HMI-konfigurációknak mit kell megvalósítaniuk a gyakorlatban.

• Gyártó és összeszerelő sorok: Az egyes munkacellákra és gépállomásokra szerelt HMI panelek lehetővé teszik a kezelők számára a gyártási számok figyelemmel kísérését, a gépparaméterek beállítását, a hibák kiküszöbölését és karbantartást kérhetnek anélkül, hogy elhagynák az állomást. A felügyeleti területek sorszintű áttekintő képernyői a teljes gyártósor állapotát mutatják egyszerre.
• Víz- és szennyvízkezelés: A SCADA-alapú HMI-rendszereket a víziközmű-műveletek során használják a szivattyúállomások, a kezelési folyamatok, a tartályszintek, az áramlási sebességek és a vízminőségi paraméterek megfigyelésére a földrajzilag elosztott infrastruktúrán egy központi vezérlőteremből.
• Olaj-, gáz- és vegyi feldolgozás: A technológiai üzem HMI- és SCADA-rendszerei nyomon követik és vezérlik a nyomást, hőmérsékletet, áramlási sebességet és kémiai összetételt magában foglaló komplex folyamatos folyamatokat, amelyeknek a biztonság és a termékminőség érdekében szigorú működési határokon belül kell maradniuk. A riasztáskezelés különösen fontos ezekben az alkalmazásokban.
• Élelmiszer- és italgyártás: Az élelmiszer-feldolgozásban a HMI-rendszereknek támogatniuk kell a kezelői interakciókat a töltősorokkal, pasztőrözőkkel, CIP-rendszerekkel és csomagolóberendezésekkel, gyakran az élelmiszer-biztonsági előírások által meghatározott ellenőrzési nyomvonal és tételnyilvántartás követelményeivel.
• Épületautomatizálás és HVAC: Az épületfelügyeleti rendszerek (BMS) HMI-stílusú kezelőfelületeket használnak a HVAC-rendszerek, a világítás, a beléptető- és az energiagazdálkodás állapotának megjelenítésére kereskedelmi és ipari épületekben, amelyekhez általában PC-s munkaállomásokon vagy webböngészőn keresztül lehet hozzáférni.
• Energia és áramtermelés: Az erőművek, alállomások és megújuló energiát hasznosító létesítmények HMI és SCADA rendszereket használnak a termelési teljesítmény, a hálózati csatlakozás, a berendezések állapotának és a védelmi rendszer állapotának figyelésére – gyakran nagyon magas megbízhatósági és válaszidői követelmények mellett.

A HMI képernyőtervezés bevált gyakorlatai, amelyek valóban javítják a működést

A HMI képernyő kialakításának minősége közvetlen hatással van arra, hogy a kezelők mennyire tudják hatékonyan felügyelni a folyamatot és reagálni rá. A rossz HMI-kialakítás – zsúfolt képernyők, következetlen színhasználat, túlzott animáció és nehezen olvasható riasztási listák – jól dokumentált tényező az ipari incidensekben és a kezelői hibákban. A jó HMI-tervezés nem azt jelenti, hogy a képernyők lenyűgözőek; arról szól, hogy a megfelelő információkat gyorsan, egyértelműen és félreérthetetlenül elérhetővé tegyük.

A nagy teljesítményű HMI módszertan

A nagy teljesítményű HMI (HPHMI) módszertan, amelyet az ASM Konzorcium és az iparági szakemberek, például Bill Holliday és Ian Nimmo fejlesztettek ki és népszerűsítettek, olyan strukturált megközelítést biztosít az ipari HMI tervezéshez, amely a helyzetfelismerést és a gyors anomáliák észlelését helyezi előtérbe a vizuális összetettséggel szemben. Alapelvei közé tartozik a tompa, semleges színpaletta használata normál működési állapotokhoz (szürke hátterek, szürke folyamatelemek), az élénk színek – különösen a vörös és a sárga – fenntartása kizárólag abnormális körülményekhez és riasztásokhoz, a kitöltések és színátmenetek használatának minimalizálása, amelyek megnehezítik az analóg értékek gyors megítélését, valamint a képernyők rendezése a folyamatfolyamat, nem pedig a berendezés földrajzi elhelyezkedése körül. Amikor a kezelők élénk színeket látnak egy nagy teljesítményű HMI képernyőn, azonnal tudják, hogy valami figyelmet igényel – ami lehetetlen, ha a képernyő normál működés közben már tele van színes animációkkal és grafikai elemekkel.

Képernyőhierarchia és navigáció

A jól megtervezett HMI-rendszerek világos hierarchiába rendezik a képernyőket. Az 1. szint az üzem vagy terület áttekintése – egyetlen képernyő, amely magas szinten mutatja a teljes folyamat állapotát, és úgy tervezték, hogy néhány méter távolságból egy pillantással olvasható legyen. A 2. szintű képernyők részletesebben mutatják az egyes folyamategységeket vagy szakaszokat. A 3. szintű képernyők részletes berendezés-előlapokat, vezérlőhurkokat és specifikus műszerleolvasásokat mutatnak be. A 4. szint a karbantartási és diagnosztikai képernyőket takarja. A szintek közötti navigációnak gyorsnak és logikusnak kell lennie, a navigációs kezelőszervek következetes elhelyezésével, így a kezelők vadászat nélkül gyorsan a kívánt képernyőre léphetnek. A rosszul szervezett navigáció, amely többszörös képernyőátmenetet igényel a gyakran szükséges információk eléréséhez, jelentős termelékenységi és biztonsági aggályt jelent időkritikus helyzetekben.

Riasztáskezelési tervezés

A riasztások elárasztása – ahol a kezelőket több száz egyidejű riasztási aktiválás nyomja le, gyakran egyetlen kiváltó esemény váltja ki – az egyik legsúlyosabb HMI-vel kapcsolatos biztonsági probléma az ipari műveletekben. Az EEMUA 191 riasztórendszerekre vonatkozó irányelve és az ISA-18.2 szabvány egyaránt részletes útmutatást ad a riasztások racionalizálásához, priorizálásához és kezeléséhez. A legfontosabb tervezési alapelvek közé tartozik a riasztások számának korlátozása azokra, amelyek valóban kezelői beavatkozást igényelnek, egyértelmű prioritási szintek (magas, közepes, alacsony) hozzárendelése meghatározott válaszidőkkel, az ismert folyamatállapotok előrelátható következményeinek számító riasztások elnyomása, valamint annak biztosítása, hogy a riasztási lista megjelenítése a legkritikusabb, végrehajtható riasztásokat azonnal láthatóvá tegye, ahelyett, hogy az alacsony prioritású értesítések listájába temetné.

HMI kiberbiztonság: Egyre kritikusabb szempont

Ahogy a HMI-rendszerek az elszigetelt, szabadalmaztatott hálózatokról az üzemi informatikai rendszerekkel integrált Ethernet-csatlakozású platformok felé mozdultak el, és bizonyos esetekben távoli hozzáférés céljából az internethez csatlakoznak, a kiberbiztonság valóban kritikus kérdéssé vált. Az ipari HMI-rendszerek és a SCADA-hálózatok ismert célpontjai a kibertámadásoknak, beleértve a zsarolóvírusokat is, és számos nagy horderejű incidens a vízkezelésben, az energetikában és a gyártó létesítményekben mutatta be a nem megfelelő ipari kiberbiztonság valós következményeit.

A HMI-rendszerek alapvető kiberbiztonsági intézkedései közé tartozik a hálózati szegmentálás a HMI/SCADA hálózat és a vállalati IT-hálózat között (jellemzően demilitarizált zóna vagy DMZ architektúra használatával), erős hitelesítés a HMI-hozzáféréshez, beleértve a szerepalapú felhasználói engedélyeket, a HMI-szoftverek és operációs rendszerek rendszeres javítása, a nem használt kommunikációs portok és szolgáltatások bevezetésének letiltása, az USB-meghajtók és az alapértelmezett adathordozó hozzáférési hitelesítő adatok eltávolítása. Az IEC 62443 szabványsorozat az ipari kiberbiztonság legátfogóbb keretét biztosítja, beleértve a HMI és a SCADA rendszerbiztonságra vonatkozó speciális útmutatást.

Mit kell figyelembe venni a HMI-rendszer kiválasztásakor?

A megfelelő HMI hardver és szoftver kiválasztása egy új vagy utólagos alkalmazáshoz magában foglalja a műszaki követelmények, a környezeti korlátok, a szállítói támogatás és a hosszú távú életciklus-megfontolások egyensúlyát. A következő tényezők alapos értékelést érdemelnek, mielőtt elköteleznénk magunkat egy adott platform mellett.

• PLC és vezérlőrendszer kompatibilitás: A HMI-nek támogatnia kell a meglévő vagy tervezett PLC-platform natív kommunikációs illesztőprogramjait. Míg az OPC UA univerzális integrációs utat biztosít a legtöbb modern rendszer között, a natív illesztőprogramok általában jobb teljesítményt, könnyebb konfigurációt és szorosabb integrációt kínálnak. Győződjön meg arról, hogy a HMI-gyártó PLC-márkájához tartozó illesztőprogramot aktívan karbantartják, és támogatja az Ön által használt firmware-verziót.
• Környezetvédelmi minősítések: A gépre szerelt HMI paneleket a beépítési helyük környezeti feltételeinek megfelelően kell minősíteni. Az IP65 vagy IP66 besorolás védelmet nyújt a vízsugár és a por behatolása ellen, amelyre jellemzően élelmiszer-feldolgozási, kültéri és mosási környezetben van szükség. A hőmérsékleti tartomány besorolása a szélsőséges környezeti feltételek mellett – meleg és hideg egyaránt – számít.
• Képernyő mérete és felbontása: Igazítsa a képernyő méretét a megjelenítendő információ mennyiségéhez és a kezelő látótávolságához. Egy 7 hüvelykes panel elegendő egy egygépes interfészhez, néhány paraméterrel; Az összetett folyamat áttekintése legalább 15 hüvelykes kijelzőt igényel, és a vezérlőtermi SCADA munkaállomások általában 24 hüvelykes vagy nagyobb monitorokat használnak. A nagy felbontású szélesvásznú kijelzők több információt tesznek lehetővé képernyőnként az olvashatóság csökkenése nélkül.
• Szoftverfejlesztő környezet: Értékelje a HMI fejlesztőszoftvert a könnyű használat, a rendelkezésre álló grafikus könyvtárak, a szkriptelési vagy programozási képességek, az élő hardver nélküli teszteléshez szükséges szimulációs eszközök, valamint a dokumentáció és a műszaki támogatás minősége szempontjából. A HMI konfigurálása folyamatban van – a kezelőknek további képernyőkre, a paraméterek módosítására és új berendezésekre van szükségük – ezért a fejlesztői környezetnek a karbantartó csapat számára is elérhetőnek kell lennie, nem csak a speciális integrátoroknak.
• Hardver életciklusa és tartalék elérhetősége: Az ipari HMI paneleket legalább 10-15 évig alá kell támasztani, és pótalkatrészeket kell beszerezni. Vásárlás előtt ellenőrizze a szállító közzétett termékéletciklus-kötelezettségeit és a csereegységek elérhetőségét az adott modellhez. Ha olyan szállítótól választunk platformot, aki leállítja a termékek gyártását, gyakran fájdalmas és költséges migrációs projektek jönnek létre évekkel később.
• Méretezhetőség: Fontolja meg, hogy a ma választott HMI platform növekedhet-e az Ön létesítményével együtt. Az a rendszer, amely megfelel a jelenlegi igényeknek, de két éven belül eléri a címkék számát vagy a képernyőkorlátokat, szükségtelen frissítési költségeket okoz. Ha olyan platformot választunk, amely egyértelmű frissítési útvonalat tartalmaz – az önálló paneltől a PC-alapúon át a SCADA-ig – ugyanazon a szállítói ökoszisztémán belül, csökkenti a migrációs erőfeszítéseket, ahogy a követelmények nőnek.

Az emberi gép interfész technológiájának jövője

A HMI technológia gyorsan fejlődik, amit a kapcsolódás, a számítási teljesítmény és az interfész kialakításának fejlődése vezérel. Számos trend aktívan alakítja át az ipari üzemeltetői interfészek megjelenését és működését, és ezek megértése segíti a szervezeteket előremutató technológiai döntések meghozatalában, ahelyett, hogy olyan platformokba fektessen be, amelyek néhány éven belül elavulnak.

A felhőhöz csatlakoztatott HMI és SCADA platformok központi adattárolást, távfelügyeletet és elemzést tesznek lehetővé olyan léptékben, amely a hagyományos helyszíni architektúrákkal nem volt praktikus. Az ipari IoT (IIoT) integráció lehetővé teszi, hogy a HMI-rendszerek ne csak a PLC-kből, hanem intelligens érzékelőkből, éleszközökből és állapotfigyelő rendszerekből származó adatokat is összesítsenek, így a kezelők gazdagabb képet kaphatnak a berendezések állapotáról és a folyamatok teljesítményéről. A kiterjesztett valóság (AR) interfészek – ahol a kezelők intelligens szemüvegen vagy táblagépen keresztül tekintik meg a valós berendezésekre borított HMI-adatokat – kezdenek megjelenni a karbantartási és ellenőrzési munkafolyamatokban, csökkentve annak szükségességét, hogy papíralapú eljárásokat vigyenek magukkal, vagy a készülékről lenézzenek a leolvasások ellenőrzéséhez. A mesterséges intelligenciát és a gépi tanulást integrálják a SCADA és HMI platformokba, hogy prediktív riasztáskezelést, anomáliák észlelését és működési optimalizálási javaslatokat nyújtsanak, amelyek a nyers adatok egyszerű jelentése helyett támogatják a kezelőket.

Mindezen változások révén az alapvető funkciója a emberi gép interfész változatlan marad: a láthatatlant láthatóvá tenni, a gépek összetettségét emberi megértéssé alakítani, valamint a kezelőknek a folyamatok biztonságos és hatékony működéséhez szükséges információkat és irányítást biztosítani. A technológia folyamatosan fejlődik, de a HMI-t valóban hasznossá tevő tervezési alapelvek – tisztaság, sebesség, következetesség és a kezelőnek ténylegesen szükségesre való összpontosítás – továbbra is aktuálisak, mint valaha.